厦金大桥（厦门段）建设再迎关键性节点！项目观音山互通主线桥重达10400吨的中段拱肋完成30米整体精准提升，顺利与边段拱肋对接合龙。

此次合龙圆满攻克了超大吨位钢拱肋整体提升施工难题，标志着项目建设取得突破性进展，为后续桥梁吊杆安装、桥面铺装等工序施工奠定坚实基础。

精工适配山海风貌

打造滨海特色桥梁工程

项目名片

观音山互通主线桥是厦金大桥（厦门段）关键控制性工程之一，连接环岛东路匝道与海上主线桥，由厦门路桥工程投资发展有限公司建设、中交二航局和中铁九桥承建。为保护滨海景观带、彰显海湾城市特色，项目采用鱼骨梁挑起外侧匝道桥设计方案，彻底规避在沙滩设墩，让桥梁主体以优美舒展的姿态融入山海景致，实现工程建设与生态景观、城市风貌的良好融合。

该拱桥采用双肢异型钢箱提篮拱结构，全长525米，主拱肋跨385米，矢高93米，内倾角度达25度。拱肋边段于原位拼装成型，中段在低位支架上拼装，并采用四点同步提升工艺进行提升。提升合龙全过程划分为提升准备、预提升20厘米、悬停观测、正式提升30米、合龙对接五大阶段。中段拱肋拼装和提升作业历时137天。

攻克万吨提升难题

稳妥应对临海施工挑战

本次中段拱肋提升总重量达10400吨，创下同类桥梁钢拱肋整体提升重量最大的世界纪录，远超行业此前6800吨的提升纪录。

提升结构包含58个小节段、35个风撑节段以及水平张拉平台、钢绞线、拱顶通道，结构体系庞大，受力工况复杂。同时，临海施工环境也给本次施工带来多重挑战：钢拱肋受温度变化、重力影响会产生结构变形，姿态调控难度大；施工现场紧邻滨海景区，场地狭小、多工序交叉作业、工期紧凑，且受潮汐、海上阵风等不确定因素干扰，对施工组织、资源统筹、技术保障和安全管控能力均提出极高要求。

为破解难题，项目团队精准施策、靶向攻坚。在国内桥梁领域首次大规模使用Q500qD高性能专用钢，有效优化拱肋尺寸、减轻结构重量、提升结构稳定性；研发智能同步提升控制系统，实现拱肋提升自动化、智能化精准管控；运用精细化管理手段，科学统筹工序衔接、设备调度、人员配置，全方位保障万吨级拱肋施工安全、有序、平稳推进。

数智精准管控

保障毫米级合龙精度

本次拱肋整体提升采用智能同步提升控制系统，配置24台大吨位提升油缸、24台对拉千斤顶，由4个提升点协同作业，对提升速度、位移、高程及受力状态实施全过程实时监测与智能调控，确保钢拱肋始终处于均衡受力、同步提升状态。

系统依据实时监测数据持续优化各提升点运行参数，将顺桥向跨度276米、横桥向最大跨度80米的整体空间姿态偏差稳定控制在2毫米以内，实现毫米级施工精度与全过程同步受控提升。

此外，项目团队同步引入三维激光扫描技术，对提升后的拱肋空间姿态进行高精度复核与三维实景还原，实时比对结构坐标与设计模型数据，精准修正施工偏差。同时，依托虚拟引擎构建数字孪生场景，对合龙段安装过程开展仿真推演与空间修正验证，构建起“现场实测—数字还原—虚拟推演—反向校核”的闭环控制体系，为拱肋精准合龙提供坚实数智支撑。

分级统筹精细管控

守住施工安全底线

为确保中段拱肋整体提升全过程安全可控、万无一失，建设单位牵头组织近十家单位成立临时指挥部，细分技术保障、监控测量、提升、钢结构、安全保障、气象监测、设备保障及后勤保障等专项工作组，调配170余名骨干人员驻守一线，搭建起“统一指挥、分级负责、协同联动、闭环管理”的立体化现场施工组织体系，关键施工阶段实行24小时专人值守、实时调度。

针对多单位交叉协同作业的复杂工况，项目组织开展多轮桌面推演，对提升全过程指令传输进行系统模拟与反复论证，逐项排查潜在风险点，持续优化施工组织与技术方案。提升过程中，各工作组严格按照既定方案同步开展监测、调度与保障，实现设备运行状态、结构变形数据及外部环境信息实时共享与动态反馈，确保各工序无缝衔接、高效推进。同时，全过程实施10级分级加载控制，逐级释放结构受力，圆满实现万吨级钢拱肋安全、平稳、精准提升合龙。

厦金大桥（厦门段）项目，起于厦门环岛东路与会展北路交叉口，终点接入厦门翔安国际机场并预留至金门段接口，全线长19.6公里。建成通车后，将与厦门翔安国际机场、厦金航线，共同构建起对台海陆空立体交通新格局，对福建省探索海峡两岸融合发展新路、建设两岸融合发展示范区具有重要意义。

厦金大桥（厦门段）全线效果图。（中交二航局供图）