轮毂减重20%，性能提升20%，每30秒生产一个轮毂……近日，这家位于江阴港城经济区蓝园片区的专业锻造铝合金轮毂生产企业——福建福鑫轮毂有限公司，通过精密轮毂旋压全流程自动化关键技术与装备自主研发，成功实现降本节能减耗，为绿色低碳赋能。目前，该项目一期第一条生产线处在投产前的设备联调联试最后冲刺阶段。

日前，记者在福鑫轮毂项目一期第一条智能化产线车间看到，技术人员正忙着调试生产线。“这是福鑫公司与华中科技大学配合，成功研发出来的生产装备，对降耗节能、生产流程的优化都起到非常大作用。”企业总经理何华强介绍，这款“全自动液压数控旋压机”，通过数控系统、关键自动化装备和工艺优化，实现精密轮毂旋压的全流程自动化。随着1.2万吨锻压机投入运营，将实现生产节拍升级，由行业66秒一模到现阶段30秒一模，目标达到20秒一模的生产速度。此外还能实现汽车轮毂减重20%，性能提高20%，节约铝矿资源，减少汽车能耗。同时，其液压数控系统还成功替代德国、法国等进口产品，打破国外品牌在锻造铝合金轮毂领域的长期垄断，实现关键技术自主可控与进口替代。

据了解，福建福鑫轮毂有限公司项目总投资30亿元，主要生产商用车、乘用车及航天、轨道交通等锻造轮毂，项目分两期实施，一期项目总投资6.69亿元，占地150亩，主要建设4条单线产能90万件高强度轻量化锻造镁铝合金车轮。二期项目预计2026年下半年启动，总投资23亿元，占地450亩，计划建设12条高强度轻量化锻造轮毂生产线，达产后总产值将达100亿元。届时，项目可形成集研发、生产、销售、服务为一体的福建工业4.0数字轮毂产业示范园。

目前，一期项目10万平方米主体厂房于年初完成验收，整线工艺万吨级锻压设备、协同华中科技大学自研的旋压设备、固溶、时效炉、自研双主轴双刀立车加工中心、智能数控加工中心等关键设备组成，且均已安装到位，正在进行精细化的生产调试。同时，全线正进行包括70多台机器人自动化设备的联调联试，为即将到来的正式量产做最充分的准备。预计今年下半年，第一条产线可进入量产，将实现年产值超5亿元。2027年4条产线全面达产后，预计年总产值将突破20亿元，年均税收可达8000万元。

“企业创新打造出兼具科技感、安全感和时代感的轮毂圈，助力培育一条全新的产业链并带动上下游配套集聚。”何华强说，下一步，将逐步通过智能视觉检测、AGV、MES等软硬件措施，通过大数据清洗、收集、分析，构建生产线智能大模型，最终实现具备AI实时监测、灵活调度、预测性维护、智能优化及智能决策的锻造铝合金车轮“黑灯工厂”，成为福建工业4.0数字轮毂产业示范园。（记者 钱嘉宜 通讯员 滕端钦）